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化工自动化控制技术的应用及发展(3)

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测技术的运用能够促进化工生产可靠性和安全性有较为显著的增强，能够保障有关设备一直处在安全的工作状态。现阶段，伴随信息技术的日益创新，自动化修复和检测技术能够智能化地针对各式各样的故障问题实施检测，并且可以进行及时、详细的记录，同时还可自动修复部分问题、故障，如此便有助于技术工作者及时挖掘各类故障，同时迅速而又合理地排除故障。不但大大减少了生产与维护的成本费用，同时还能够增强生产效率，确保整个生产环节的足够安全。2.2 先进控制技术先进控制 APC是一类控制技术的统称，与普通的单回路控制相比存在着较大的差异，相较于 PID 控制具备更加好的成效，此种较为先进的控制技术现阶段在工业中并未普及、应用。先进控制有着极强的时代特点，同样具有非常广阔的内涵，当前并不具备较为严格、统一的定义。即使这样，线控控制依然有着相应的任务，大都运用于采取控制没有办法实现控制目标又或是针对繁杂工业环节无法达到高效控制的状况。多变量预估控制是先进控制技术中较为常见的一种，其不同于普通控制的便是多变量控制以及相对偏低的数学模型精准程度需求。此技术是针对反应器相似的被控目标进行多变量的控制，并非是以往单回路形式的控制，变量不再拘泥于流量、液位、温度以及压力等，而是根据产品品质以及设备负荷等以加强装置的稳定性，创建更好的环境以推动生产效率的增强，借此以提高经济效益。化工生产是极其繁杂的环节，预估控制技术的运用对于数学模型的精准程度没有较高的需求。2.3 监测模型分析技术现阶段，在化工生产的具体环节，监控模型分析对于保障整个生产环节的安全性有着极为重要的意义。在化工生产过程运用监测模型分析技术，经过针对仪表呈现的数据以及其他各类信息实施分析，有关工作者能够对于化工生产的实际状况有着更加充分的把握，能够及时、准确地判断出各生产设施中所出现的各式各样故障问题，此即在很大程度上加强了化工生产的安全性和可靠性。依托于创建监测模型，能够针对化工生产的所有环节有预先的了解和把握，可以保障整个生产环节一直都具备相对较强的安全性和可靠性。依靠监测以及对于化工生产环节各类状况的详细分析，技术工作者能够及时挖掘出各个生产设施当中所存在的各类安全与故障因素，同样还能够合理高效地排除具体生产环节存贮器存在的安全与质量风险。3 化工自动化控制技术的未来发展3.1 集成自动化系统目前，全球大型化工企业的制造与发展均需具备集成自动化的系统，为了能够更好地迎接全球竞争，化工企业对于信息化创建需予以高度的关注，此便在自动化技术未来发展过程中，经过系统集成以达到整体性的集中操纵、调控以及管理等。除此以外，在现阶段较大规模的石化公司生产环节，设备规模庞大并同步运行，其控制规模达到了几万点，若想达到整个工厂控制系统间的集成，对自动化系统集成有着更加高的需求。伴随计算机技术、互联网技术等在自动化系统当中的运用，集成化、大型化系统是化工行业自动化未来发展的主流趋势。3.2 管理自动化将来的发展需要按照化工公司具体的管理内容、目标、特性以及模型等相关因素逐渐创新管理思想，逐渐转向于自学习、自适应，合理使用专家系统，应用系统工程方式进行创建，更加充分地模仿人类的决策环节，深入推进信息化系统在化工行业加工与管理过程中的运用。3.3 设施的更新换代化工自动化控制常见的设施有仪表以及加工设备等。对于化工自动化仪表，根据能源不同能够划分成电动、气动以及液动三类，根据仪表是否运用了微机处理技术可以划分成非自动化与自动化两种。从仪表角度来看，未来必定会以液动与电动为主流趋势，最终走向自动化。从加工设备角度来看，特别是美国微软所开发的操作系统在我国的化工行业有着较为广泛的运用，将来的发展必定会如同美国的化工行业那般，我国的化工公司必然会逐渐将CIPS与DCS系统的管理层、调度层以及决策层三者间无缝衔接的技术手段充分运用，同时在化工自动化控制技术的运用层面，需要针对现有控制技术实施创新，同时创建起各式各样的控制平台，最后达到数据的共同分享，达到真正意义上的管控一体化。与此同时，在未来的发展过程中，化工公司的硬件设施将会快速更新、换代，最后达到化工自动化控制技术全方位、全环节、全时段的运用。4 结语伴随科技迅速发展时代的来临，化工自动化控制技术必定会紧跟此时代的步伐而不断发展，因此，在技术层面还需进行更深层次的探究与实践，不断创新的自动化控制技术以促进化工行业稳定、有序地发展，从而推动国民经济高质量的发展。参考文献[1] 刘燕，杨光华，闫昭.化工自动化控制及其应用[J] .化学工程与装备，2010（10）：137-138.[2] 王峰.试论化工自动化控制的发展趋势[J] .化学工程与装备，2011（8）.[3] 晁元德.化工自动化控制的发展趋势分析[J] .化工管理，2014（5）：157.